硅酸钙板生产线在我国发展已经有二十多年的历史。我院在80年代末期在福建三明建成了我国第一条建筑用硅酸钙板生产线。随着生产工艺技术和机械化自动化的不断提高，经过多年的努力研制开发，结合国情消化国外的先进技术，生产规模和装备水平得到了不断的改进和完善。目前生产规模的类型（按4x8规格划分）

 

    小线产量：810成型筒，标定年产量150万平米，实际产量为180－200万平米。

 

    大线产量：1650成型筒，标定年产量300万平米，实际产量可以达到400万平米。

 

    双幅大线：1650成型筒，标定年产量600万平米，实际产量可以达到800万平米。

 

  (标定产量指按6毫米厚度的4x8设计考核指标)

 

 

　　一，注（拖）浆式流浆箱，没有流浆板，设置纤维排列方向搅拌器，放浆宽度为2600mm。经过磨浆机磨细的浆料直接通过刷平辊和毛边的缝隙，由毛布带出。此状态的浆料，流浆较为均匀，在超宽情况下不会发生断料状态。流浆浓度可以达到16％以上。毛布速度60米/分左右，小料层厚度0.85-1毫米，生产6毫米板，成型筒圈数6-7。

 

　　二，超宽成型筒，直径1650，长2800。一张料坯的规格是5180x2600,一次可以裁切成4张4x8英尺规格板。每分钟生产8张。成型筒加压由气动改为液压，加压比气动要稳定，并增加提升力。

 

　　三，小料层的预切装置，保证超宽料坯在接坯和扯坯断开端整齐，使得第一层小料层能够整齐地挂上成型筒，尤其在胸辊磨损的情况。

 

　　四，三台纵切刀具和三台横切刀具将一张从成型筒下来的大坯切割成4张4x8英尺的板坯。

 

　　五，双行程双吸盘四工位堆垛机，可以将在接坯机上已经切割好的在两个工位上的板坯，吸移到在一个工位上。一次吸两张板坯。堆垛机目前工作周期15秒，计算堆垛能力为8张/分。

 

　　六，分离工作台，作用：（一）吸坯吸盘将从接坯机上吸移来的两张纵向还没有分离的板坯，经过分离台纵向分离200毫米，以便下一次的一个吸盘将它们分别吸运到两台预养小车上。（二）避免在更换堆垛小车时，堆垛吸盘停止工作，而接坯机上的吸盘可以不停止继续将接坯机上的板坯吸运到分离工作台上，作为中间停放。避免制板机不停机丢坯。

 

　　七，为解决超宽的接坯机下面堆积废料坯的清理方便，接坯机上设置废料输送皮带，一个在成型筒下方，另一个在后横切边料翻板装置下方。以便收集成型筒上的掉料和后横切边料。

 

　　八，配套的脱模机部分同样采用双吸盘，脱模周期为13秒，保证与堆垛机生产能力的平衡。

 

　　九，生产线进一步提高了机电一体化的水平，采用了比较先进的控制手段，如，普遍应用了电机的变频调速技术，PLC程序控制，编码器位移定位控制和现场触摸屏显示操作。

 

 

　　进一步减少人工辅助工作，如盖印，人工横移小车，脱模机处蒸养垫板的放置（现已解决），小车自动定位装置（现已解决），刷灰机后模板的码齐，烘干机板材进出机构。实现机械化自动化。